燒得通紅的鈦合金坯料，帶著1000多攝氏度的高溫被運(yùn)送到鍛壓機(jī)，一次、兩次，經(jīng)過無數(shù)次上千噸的鍛壓，其組織性能更加均勻穩(wěn)定，達(dá)到適應(yīng)高溫環(huán)境等嚴(yán)苛的使用要求。

　　而鍛造工，操作著鍛壓機(jī)鍛造熾熱的鈦合金，在對(duì)坯料千錘百煉的同時(shí)，也日復(fù)一日錘煉著自己的本領(lǐng)。寶鈦集團(tuán)有限公司鍛造廠鍛造工張斌就是這樣，29年與鍛壓機(jī)為伴，在默默堅(jiān)守中成長(zhǎng)為一名技術(shù)過硬的技能型人才，并先后獲得“全國有色金屬行業(yè)勞動(dòng)模范”、“陜西產(chǎn)業(yè)工匠人才”、寶雞市“第十二批有突出貢獻(xiàn)拔尖人才”等多項(xiàng)榮譽(yù)稱號(hào)。

▲張斌操作2500噸快鍛機(jī)

興趣 最好的老師

　　“我覺得鍛壓挺神奇的，能輕松把幾噸重的金屬材料壓成需要的各種形狀。”1995年，剛剛從寶鈦技校畢業(yè)的張斌，帶著對(duì)崗位的好奇，進(jìn)入寶鈦鍛造廠。

　　“我們的產(chǎn)品會(huì)用在航空、航天、航海等領(lǐng)域的國之重器上，因此，每一次操作必須做到零失誤、零返工。”剛?cè)肼殻瑤煾祫⒔鹆颊Z重心長(zhǎng)地告訴張斌。從此，他肩頭有了重任、心中有了目標(biāo)。

　　2003年，寶鈦引進(jìn)一臺(tái)德國造2500噸快鍛機(jī)，需要在全廠選拔一名技術(shù)精湛、責(zé)任心強(qiáng)的操作手。全廠20多名鍛造工都想在新設(shè)備上大展拳腳。經(jīng)過筆試、實(shí)操等多輪考試，張斌脫穎而出，成為這臺(tái)快鍛機(jī)的操作手。從第一次帶料加工到現(xiàn)在，張斌和這個(gè)“德國兄弟”經(jīng)過20年的配合，操作越來越得心應(yīng)手，“聯(lián)手”攻克了無數(shù)的難題。

　　近幾年，寶鈦集團(tuán)承擔(dān)了我國載人深潛器鈦球殼的研制及生產(chǎn)任務(wù)，張斌多次參與其中。他深知，球殼的性能和探傷指標(biāo)能否符合技術(shù)要求，關(guān)鍵在于鍛壓成形工序。因此，他絲毫不敢馬虎，每次按照工藝要求精密鍛壓，使得從“深海勇士號(hào)”到“奮斗者號(hào)”載人深潛器球殼板材的各項(xiàng)指標(biāo)都符合技術(shù)要求，為推動(dòng)我國載人深海科考作出了自己的貢獻(xiàn)。

匠心 追求的目標(biāo)

　　“白班連中班連夜班，齊心協(xié)力，鍛出超大超長(zhǎng)臺(tái)階軸，獻(xiàn)禮國慶。”2020年10月1日清晨，張斌在朋友圈發(fā)了這樣一句話。此時(shí)，為了完成這個(gè)多臺(tái)階鈦長(zhǎng)軸的鍛造，他和工友們已經(jīng)連續(xù)工作20多個(gè)小時(shí)。

　　多臺(tái)階鈦長(zhǎng)軸是PTA核心部件，原材料重達(dá)13噸。這個(gè)規(guī)格的超重超長(zhǎng)鈦臺(tái)階軸，長(zhǎng)期依賴國外進(jìn)口。為了確保這項(xiàng)重點(diǎn)任務(wù)順利完成，鍛造廠專門成立了13噸臺(tái)階軸項(xiàng)目組，并由張斌擔(dān)任鍛造總指揮。他與項(xiàng)目組成員一起，制定了詳細(xì)的鍛造方案，在不到一個(gè)月時(shí)間里完成了國內(nèi)特大單重鈦臺(tái)階攪拌軸的全部鍛造工序，產(chǎn)品鍛后總長(zhǎng)12.2米，總重量約12.4噸，形狀尺寸完全符合工藝要求，實(shí)現(xiàn)了這一核心部件的國產(chǎn)化，贏得了業(yè)內(nèi)人士的贊譽(yù)。

　　2018年，寶鈦集團(tuán)承擔(dān)了具有重要用途的某鈦合金整體鍛件鍛造的任務(wù)，這種鍛件不但形狀復(fù)雜，對(duì)性能和探傷要求也極高。集團(tuán)為此成立了專項(xiàng)小組，并由張斌具體負(fù)責(zé)2500噸快鍛機(jī)的鍛壓成形和生產(chǎn)組織安排工作。接到任務(wù)后，他膽大心細(xì)，反復(fù)研究后，根據(jù)鍛件形狀特點(diǎn)，采用先在2500噸快鍛機(jī)上使用不同寬度錘頭錯(cuò)壓預(yù)制，再在萬噸鍛壓機(jī)上實(shí)施胎模鍛成型的鍛造方案，使鍛造合格率一舉達(dá)到100%。從2018年至今，僅該產(chǎn)品累計(jì)為企業(yè)創(chuàng)造了上千萬元的經(jīng)濟(jì)效益。

　　干一行、愛一行、專一行、精一行，在枯燥辛苦的崗位上，張斌數(shù)十年如一日，用精湛的鍛造技藝解決了多項(xiàng)鈦及鈦合金鍛造難題，為中國鈦工業(yè)的發(fā)展作出了一名技術(shù)工人的貢獻(xiàn)。

創(chuàng)新 前進(jìn)的動(dòng)力

　　2019年，鍛造廠成立了勞模和工匠創(chuàng)新工作室，張斌作為創(chuàng)新工作室領(lǐng)銜人，肩頭的責(zé)任更重了。

　　為了提高鍛造廠整體產(chǎn)品質(zhì)量，他對(duì)常見的18類鈦合金產(chǎn)品制定出《標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)書》，使鍛造廠整體成品率有了明顯提升。在日常工作中，他積極開展技術(shù)創(chuàng)新，實(shí)施的《出口純鈦超寬超長(zhǎng)板坯板型和尺寸的控制》項(xiàng)目，使鍛造成品率提高了1.5%；開展的《超大規(guī)格TA2純鈦臺(tái)階軸鍛件新產(chǎn)品研制》創(chuàng)新項(xiàng)目榮獲了企業(yè)創(chuàng)新評(píng)比特等獎(jiǎng)；開展的《多階臺(tái)階軸鍛造方法的創(chuàng)新》和《2500T快鍛機(jī)切料方法的改進(jìn)》項(xiàng)目榮獲了鍛造廠創(chuàng)新評(píng)比二等獎(jiǎng)。

　　萬噸機(jī)組的Ф300～350mmTA15/TC4鈦合金月產(chǎn)量近100噸，如何縮短生產(chǎn)周期、提高總成品率就顯得尤為重要。張斌帶領(lǐng)項(xiàng)目組成員，開展“無打磨連續(xù)回火鍛造法”生產(chǎn)過程控制改進(jìn)，項(xiàng)目完成后，這類產(chǎn)品的打磨工序減少了4至5次，生產(chǎn)周期縮短6至8天，不僅減少了打磨損耗和砂輪消耗，降低了生產(chǎn)成本，還讓總成品率提高了1.28%以上，成效顯著。

　　如今的張斌，擁有豐富的鍛造操作經(jīng)驗(yàn)，正值為企業(yè)創(chuàng)造更大效益的“當(dāng)打之年”。在工作中他毫無保留，通過“師傅+徒弟”“傳幫帶”等活動(dòng)，把自己的鍛造操作絕活毫無保留地傳授給年輕同志，定期開展技能培訓(xùn)，先后帶出了十余名優(yōu)秀的鍛造主操作手，提高了鍛造工的整體技能水平。

　　“我將堅(jiān)守鍛造工崗位，為企業(yè)的高質(zhì)量發(fā)展作出自身的貢獻(xiàn)。”看著熟悉的車間和鍛壓機(jī)，張斌深情地說。