這件容器大約1米高，8.5公斤重。它由鈦合金(Ti-6Al-4V)制成，采用線+弧增材制造 (WAAM)沉積而成，這項工藝在克蘭菲爾德大學過去十年一直領先。
由于能夠直接從數字繪圖到最終結構，WAAM工藝將兩個獨立的部分集成到一個單獨的系統中；消除了長周期鍛造的需要；大大減少了機械加工所產生的廢料量。
如果按傳統生產，這種組件所需的原材料將是其最終質量的30倍左右。采用WAAM工藝，每件產品節省Ti-6Al-4V 200多公斤。這方面還有進一步改進的空間，克蘭菲爾德正在研究更接近最終厚度的新方法。
WAAM的外形是在克蘭菲爾德制造的，然后被送到Glenalmond Technologies公司，在那里進行了應力消除、激光掃描、機械加工和超聲波檢測。最終的檢驗由Agiometrix進行，使用計算機斷層掃描(CT-scan)進行內部質量分析，并使用光學掃描儀，泰雷茲阿萊尼亞宇航公司確保該零件符合機械要求和規范。
經過檢查，項目組認為該容器達到了驅動技術和質量要求。該小組目前正在著手建造第二架原型機，其目的是對整個制造周期進行微調，以證明該過程的可重復性和可靠性，并將新方法的實現推入飛行硬件。
泰勒斯阿萊尼亞宇航公司增材制造項目研究經理Massimo Chiampi稱:我們正在為油箱尋找一種創新的制造解決方案，因為傳統的基于減法加工的生產路線通常需要很長的交貨期。通過這個項目，我們證明了WAAM技術的應用前景，并且提高了我們產品的競爭力。與采購標準鍛造產品所需的數月時間相比，一件近凈形狀的產品只需幾天就能完成，而且機械加工工序也在不斷減少。我們在不放棄所要求的性能的情況下實現了總交付時間的65%的減少，這在設計靈活性方面也帶來了好處，使我們能夠在項目的后期滿足客戶的需求。
克蘭菲爾德大學首席研究員、WAAM3D首席科學家丁嘉洛博士(Dr. Jialuo Ding)表示:“我們開發WAAM技術已經有10多年了，看到它達到這種商業成熟度，我們非常滿意。我們很高興通過這種大學衍生企業將這項技術延伸開，同樣，我們也對Glenalmond Technologies所做的工作極為滿意，他們在第一次嘗試時就完美地處理了有限加工庫存的零件。”
克蘭菲爾德大學高級講師、WAAM3D公司首席執行官Filomeno Martina博士說：“該零件是使用過去十年開發的軟件和硬件構建的，通過克蘭菲爾德大學新成立的分拆公司WAAM3D，這些設備終于可以商業化了。這讓我們有機會在一個備受矚目的用戶案例上測試WAAM3D的創新解決方案，時間跨度非常大。我們為克蘭菲爾德大學的自動化水平感到自豪。WAAM3D公司將在未來幾個月向工業界提供所有這些工具，我們期待這將對工業大規模增材制造產生的影響。”
電弧增材制造(WAAM)是一種大規模的金屬3D打印工藝。根據克蘭菲爾德大學(Cranfield University)的數據，這個技術的發起人和主要開發者WAAM在全世界60多個項目中使用，價值超過480萬美元。到目前為止，它也已經成功地制造長達10米的零件，以每小時4公斤的速率存放材料。
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