1 引  言

　　采用爆炸焊接的技術生產的層狀復合材料充分發揮了兩種或多種金屬的物理和力學性能，從而達到擴展了現有金屬的應用范圍。隨著人類環境保護意識的增強和國家環保標準的逐步提高,以燃煤為主的高污染電廠企業成為重要的治理對象,火力電廠要求煙氣脫硫處理,通常使用濕法脫硫的方法,濕法脫硫處理產生的煙氣中含有氟化氫和氯化物等強腐蝕物質,滲透性強且難以防范,為此各個電力設計院與電廠煙囪專家們交流探討,發現鈦/鋼復合板(1.2mm厚鈦板)作為煙囪內筒的材料是非常合適的，也是國際煙囪設計標準推薦的防腐處理方案，本文研究的TA2/Q235B/TA2三層復合板主要用在兩個機組共用一個煙囪時，它作為擋板用，這樣大大減少了成本。

　　2  試驗材料及方案

　　2.1試驗材料

　　為了適應市場的更高需求，電廠煙囪用的擋板現需要雙面鈦板達到防腐蝕的效果，就此，我們進行了鈦鋼鈦三層復合板的工藝試驗，由于復層超薄，而且面積太大，所以我們選用爆炸加軋制的方法，鑒于坯料選用的厚度問題，我們采用兩次爆炸成型的方法，此次試驗選用的材料規格為：

　　我們所要生產的復合材料為1.2/18/1.2*2000*6000 兩塊，爆炸坯料為：

　　牌號TA2：  7mm*2070mm*2170mm 4塊，編號1#-1,1#-2,2#-1,2#-2。

　　牌號Q235B:105mm*2030mm*2130mm  2塊，編號1#,2#。

　　基板、復板均符合相應的國家標準的要求，復板TA2的化學成分及力學性能如表1所示。

　　2.2 試驗方案

　　2.2.1 方案（a）......

　　方案(b)......

　　2.2.2爆炸坯料的軋制

　　復合板板坯爆炸焊接后，然后進行軋制工藝試驗，此次試驗我們對方案(b)的爆炸坯料分別在700℃、800℃、850℃、900℃四種溫度下進行加熱，控制好加熱時間，將加熱好的板坯，在80％的大變形的條件下......

　　方案（a）兩次爆炸起爆點在同一位置的復合板坯料，起爆位置的鋼板有裂紋，邊部有不貼合分層現象，UT檢測結合率為96％，經過加熱軋制后寬度方向有裂鋼，導致軋制成品的寬度不滿足要求；方案(b)兩次爆炸起爆點......

　　4 討論與分析

　　4.1 起爆點的位置選擇對爆炸坯料的影響

　　由表2看出，兩種起爆方式爆炸成的復合板坯料，在性能上存在明顯差異，方案（a）坯料有裂鋼，很明顯貼合率較低，剪切強度還有不合的，方案（b）爆炸的坯料結合強度穩定，剪切強度達到標準要求。

　　4.2 軋制工藝對復合板性能的影響

　　由表3可以看出，隨著加熱溫度的升高，復合板的結合強度在下降，但下降的幅度不大，在加熱溫度相同的情況下，隨著變形量的增加其結合強度也隨之增加，而且增加幅度很大。加熱溫度提高，彎曲性能也得到改善。

　　4.3 軋制工藝對復合板界面組織的影響

　　通過對軋制后的復合板界面金相的觀察，爆炸軋制的復合板界面較平直，如圖1，這是因為爆炸后界面產生的波紋在軋制中被拉長和壓平，還可以看出，隨著軋制溫度的增加，其界面兩側的晶粒隨之長大，從金相圖可以看出復合界面清晰、無雜質，說明鈦鋼完全達到了冶金熔合。

　　5 結論

　　5.1兩次起爆起爆點的選擇對坯料的結合率至關重要。

　　5.2加熱溫度在800℃～850℃，終軋溫度650℃～700℃，變形量為80％的條件下進行軋制的復合板工藝是合理的、可行的。可以獲得的復合板各項性能指標均達到國家標準要求。