酸解反應(yīng)的成敗將會(huì)影響整個(gè)生產(chǎn)過程中的質(zhì)量、安全、收率，是鈦白粉生產(chǎn)的關(guān)鍵工序之一。雖然它的反應(yīng)很復(fù)雜，可變因素很多，但可以歸納為如下幾點(diǎn)：
a.鈦鐵礦的品質(zhì)是酸解工藝的先決條件；
b.反應(yīng)溫度和沖氣狀況是酸解反應(yīng)成敗的關(guān)鍵；
c.礦酸比決定酸解反應(yīng)過程及其工藝指標(biāo)的好壞；
d.硫酸濃度和預(yù)熱溫度影響反應(yīng)的整個(gè)歷程及操作難易程度；
e.成熟時(shí)間是提高酸解率的重要措施；
f.浸取溫度和濃度直接影響鈦液品質(zhì)的穩(wěn)定性。
酸解反應(yīng)過程中的主要不正常現(xiàn)象及處理方法。
①酸解反應(yīng)過程中發(fā)生物料沖出酸解罐外的冒鍋事故。發(fā)生這種事故的主要原因?yàn)椋?/div>
a.反應(yīng)時(shí)礦酸比例不恰當(dāng);b.硫酸濃度過高或硫酸預(yù)熱溫度過高;c.蒸汽預(yù)熱溫度過高或蒸汽中冷凝水多;d.礦粉中的Fe2O3含量過高;e.礦粉細(xì)度過www.t0917.com細(xì);f.礦粉中含有油污、水分過高或含有其他有機(jī)雜質(zhì);g.蒸汽壓力突然升高，或主反應(yīng)時(shí)突然停止吹氣。
防止冒鍋事故的預(yù)防措施：
a.投礦前要根據(jù)礦粉的分析報(bào)告，根據(jù)其中的Fe2O3含量準(zhǔn)確計(jì)算礦酸比；
b.盡量不使用高濃度(＞95%)的硫酸，根據(jù)氣溫高低嚴(yán)格控制硫酸預(yù)熱溫度；
c.開蒸汽前要排凈蒸汽中的冷凝水，當(dāng)主反應(yīng)開始時(shí)立即停止蒸汽加熱，用壓縮空氣保持良好的攪拌。
d.降低硫酸預(yù)熱溫度和反應(yīng)時(shí)的硫酸濃度或者www.t0917.com搭配使用Fe2O3含量低的礦粉；
e.調(diào)整礦粉粉碎細(xì)度，在使用袋濾器內(nèi)及倉壁上的細(xì)礦粉時(shí)更要注意反應(yīng)溫度和濃度；
f.避免油污、紙、麻繩、麻袋碎片、塑料袋等混入礦粉中，潮礦粉要干燥后使用。
②酸解反應(yīng)物發(fā)生早期水解。其主要原因?yàn)椋?/strong>
a.浸取時(shí)間過長，浸取時(shí)溫度過高;b.加水時(shí)的速度過快或過慢;c.固相物溫度過高，尚未冷卻就浸取;d.反應(yīng)物酸度過低;e.浸取時(shí)加水太多，造成總鈦濃度過低;f.浸取過程中蒸汽閥門漏汽，或還原時(shí)溫度過高。
解決和預(yù)防的辦法為：
a.浸取時(shí)溫度嚴(yán)禁超過80℃，利用蒸汽預(yù)熱時(shí)蒸汽不能開得過大過快。在氣溫較高的情況下，可加入消泡劑(油酸乙醇酰胺等)或打開廢氣處理系統(tǒng)用風(fēng)機(jī)幫助散熱；
b.加水時(shí)采取先快后慢，待淹沒固相物后再按一定速率加水浸取。大罐可以采用上下同時(shí)進(jìn)水，或先加廢酸后加水和小度水；
c.用壓縮空氣把固相物吹冷后再加水浸取；
d.調(diào)整礦酸比使反應(yīng)物的F值保持在規(guī)定的范圍內(nèi)，并在浸取時(shí)補(bǔ)加廢酸擴(kuò)
e.減少加水量，在浸取過程中常測密度，隨時(shí)掌握濃度的變化，避免總鈦濃度過低；
f.蒸汽閥門最好安裝雙閥和壓力表，杜絕蒸汽泄漏；
g.避免在溫度過高的情況下加入小度水，防止因溫度高使小度水中的硫酸氧鈦水解；
h.減少廢酸中偏鈦酸含量，避免使用低濃度、已經(jīng)早期水解的小度水。
③浸取完成后罐內(nèi)仍殘留較多的固相物：其主要是下列原因：
a.壓縮空氣分布不均勻有死角，或壓縮空氣的壓力過低，礦粉攪拌不均勻，此時(shí)的固相物氣孔小較死板；
b.固相物多孔性差，或已發(fā)生早期水解，此時(shí)固相物帶有淺黃色；
c.硫酸濃度過高或過低(固相物呈黑色或灰白色)，蒸汽預(yù)熱溫度過低反應(yīng)平緩，或有冷凝水返回到罐中；
d.成熟時(shí)間過長，固相物溫度太低；
e.罐內(nèi)有上一罐未反應(yīng)的固相物，以后越積越多；
f.礦粉質(zhì)量差，鈦液中膠體物質(zhì)較多。
預(yù)防和解決的主要辦法有：
a.每次投料前要檢查多孔板是否堵塞，有雜物或大塊的固相物應(yīng)及時(shí)清除后再投料；
b.成熟后要加大吹氣量，并避免在浸取時(shí)發(fā)生早期水解；
c.在壓縮空氣攪拌下加入礦粉，加礦粉的位置不要太偏盡量靠近中間；
d.調(diào)整硫酸濃度，已發(fā)現(xiàn)固相物堅(jiān)實(shí)不易浸取時(shí)，應(yīng)加大吹氣力度加快浸取速度，同時(shí)嚴(yán)格控制溫度和濃度；
e.浸取時(shí)溫度保持在55~75℃，溫度太低可略加蒸汽升溫；
f.盡量不要使用硅、鋁含量太高的鈦鐵礦，避免反應(yīng)物中膠體物質(zhì)過多。
④反應(yīng)后酸解率過低，有下列主要原因：
a.礦酸比不恰當(dāng)，或反應(yīng)硫酸濃度過低；
b.鈦鐵礦中金紅石含量較高不參加反應(yīng)；
c.浸取時(shí)間過短，或溫度過低、濃度過高、浸取速度較慢；
d.主反應(yīng)不激烈，反應(yīng)固相物多孔性差，熟化時(shí)間太短；
e.礦粉細(xì)度粗、細(xì)不均勻，礦粉質(zhì)量差膠體物質(zhì)多，或絮凝劑質(zhì)量差沉降效果不好。
預(yù)防和解決的主要措施有5項(xiàng)：
a.應(yīng)根據(jù)每批礦粉的質(zhì)量情況，嚴(yán)格控制礦酸比和硫酸濃度、預(yù)熱溫度；
b.不要使用金紅石含量過高的鈦鐵礦；
c.浸取溫度應(yīng)不低于55℃，控制浸取時(shí)總鈦濃度不要過高，保證足夠的浸取時(shí)間，避免因過早還原出現(xiàn)三價(jià)鈦后不得不提前放料；
d.根據(jù)礦中的Fe2O3含量，調(diào)整礦酸比、硫酸濃度、預(yù)熱溫度、控制主反應(yīng)的激烈程度，不要過快，也不要過慢，成熟后加大沖氣量使反應(yīng)物呈多孔狀態(tài)；
e.調(diào)整礦粉細(xì)度在工藝指標(biāo)內(nèi)，必要時(shí)延長反應(yīng)和成熟的時(shí)間。
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