現代工業的高速發展迫切需要在高溫、高速、耐磨損條件下的結構件，如發動機的凸輪軸、挺桿、氣門閥座、高速軋機的軋環、導向輪和軋輥等，現有的鋼鐵材料及其合金越來越難以滿足需要，顆粒增強鐵基復合材料因其特有的高比強度、高比模量、耐磨和耐高溫等優良性能而得到世界各國學者的廣泛關注，成為近年來新材料開發的熱點。顆粒增強鐵基復合材料一般是作為耐磨、耐蝕、耐熱材料進行開發和應用的。如在工作面上采用此材料，可以獲得表面耐磨性優，心部塑韌性好的零部件，更可貴的是，在既有磨損又有耐熱的嚴酷工況下，可通過基體與顆粒的不同選擇，能兼顧抗磨損與抗氧化性的不同要求。鑒于此，本文將原位合成技術與鑄造技術相結合，利用鑄造過程中澆注及凝固時所產生的余熱，在灰鑄鐵表面合成了TiC顆粒增強鐵基表面復合材料，并探討了該表面復合材料的顯微組織、耐磨性以及高溫抗氧化性。

    將鐵粉(粒度<10μm)、鈦粉(粒度<10μm)、石墨粉(粒度<5μm)以及少量燒結活性劑以一定比例混合，用QM-1SP行星式球磨機以200r/min濕混24h。料漿的干燥在353K的真空干燥箱中進行，混合粉經干燥后，加入6%左右的汽油橡膠，然后造粒，過100目篩，最后在50t液壓機上壓制成40mm×20mm×2mm的坯塊，經低溫燒結脫膠后，粘貼在PVA樹脂砂型表面，然后澆入1500℃左右的HT200鐵液，凝固后制取金相試樣、磨損試樣和高溫抗氧化性試樣。

    采用鑄造與原位合成技術，灰鑄鐵表面合成了Fe-TiC表面復合材料，在表面復合材料層與灰鑄鐵之間形成了良好的冶金結合。Fe-TiC表面復合材料在干滑動磨損條件下，尤其在重載荷條件下具有優良的耐磨性。Fe-TiC表面復合材料在900℃氧化條件下具有優良的抗氧化性。