鈦合金（如TC4、Ti-6Al-4V）因導熱系數低（僅為鋼的1/5）、高溫強度高、化學活性強（易與刀具材料粘結），切削過程中易產生“高溫粘結磨損”和“顫振”，需針對性優化參數：

　　1.切削速度（Vc）

　　>硬質合金刀具（如WC-Co基，推薦TiAlN涂層）：粗加工50-100 m/min，精加工80-150 m/min；

　　>陶瓷刀具（如Al?O?-TiC）或CBN刀具：可提升至150-300 m/min（適用于高速精加工）；

　　>避免低速（<30 m/min）：易因切削力過大導致刀具崩刃。

　　>核心限制：鈦合金在高速切削時，切削區溫度驟升（可達800-1000℃），易導致刀具（如高速鋼）迅速軟化，同時鈦合金易與刀具材料（如鎢、鈷）發生化學反應，形成低強度粘結層，加速刀具失效。

　　2.進給量（f）

　　>核心矛盾：進給量過大會增加切削力（鈦合金塑性高，變形抗力大），導致工件變形或顫振；過小則切削刃與工件表面摩擦加劇，產生“犁削效應”，增加表面粗糙度。

　　>優化范圍：粗加工0.15-0.3 mm/r，精加工0.05-0.15 mm/r（需匹配切削速度，高速時選小進給量以控制溫度）。

　　3.切削深度（ap）

　　>原則：優先保證足夠的切削深度以避開工件表面硬化層（鈦合金加工后表面易形成冷作硬化層，硬度提升20%-50%），減少刀具與硬化層的摩擦磨損。

　　>優化范圍：粗加工2-5 mm，精加工0.5-2 mm（需結合機床剛性，避免顫振）。

　　4.輔助優化

　　>刀具幾何參數：采用較大前角（10°-15°）減少切削力，較小后角（5°-8°）增強刀刃強度；

　　>冷卻潤滑：高壓冷卻（壓力5-20 MPa）+極壓切削液（含硫、磷添加劑），強化熱量帶走并抑制粘結。