如今鋁錠鍛造技術(shù)通常采用澆鑄技術(shù)，即是把鋁液直接澆到模子里，待其冷卻后取出。
產(chǎn)品質(zhì)量的好壞首要在這一進程，并且悉數(shù)鍛造技術(shù)，也是以這一進程為主。鍛造進程是一個由液態(tài)鋁冷卻、結(jié)晶變成固體鋁錠的物理進程。
1.接連澆鑄
接連澆鑄可分為混合爐澆鑄和外鑄兩種方法。均運用接連鍛造機。混合爐澆鑄是將鋁液裝入混合爐后，由混合爐進行澆鑄，首要用于出產(chǎn)重熔用鋁錠和鍛造合金。外鑄是由抬包直接向鍛造機澆鑄，首要是在鍛造設(shè)備不能滿意出產(chǎn)，或來料質(zhì)量太差不能直接入爐的情況下運用。因為無外加熱源，所以需求抬包具有必定的溫度，通常夏日在690～740℃，冬天在700～760℃，以確保鋁錠取得較好的外觀。
混合爐澆鑄，首先要經(jīng)過配料，然后倒人混合爐中，拌和均勻，再參加熔劑進行精粹。澆鑄合金錠有必要弄清30min以上，弄清后扒渣即可澆鑄。澆鑄時，混合爐的爐眼對準鍛造機的第二、第三個鑄模，這樣可確保液流發(fā)生變化和換模時有必定的機動性。爐眼和鍛造機用流槽聯(lián)接，流槽短一些較好，這樣能夠削減鋁的氧化，避免構(gòu)成渦旋和飛濺，鍛造機停用48h以上時，重新啟動前，要將鑄模預(yù)熱4h。鋁液經(jīng)流槽流入鑄模中，用鐵鏟將鋁液外表的氧化膜除掉，稱為扒渣。流滿一模后，將流槽移向下一個鑄模，鍛造機是接連行進的。鑄模順次行進，鋁液逐步冷卻，抵達鍛造機中部時鋁液現(xiàn)已凝結(jié)成鋁錠，由打印機打上熔煉號。當(dāng)鋁錠抵達鍛造機頂端時，現(xiàn)已徹底凝結(jié)成鋁錠，此時鑄模翻轉(zhuǎn)，鋁錠脫模而出，落在主動接錠小車上，由堆垛機主動堆垛、打捆即變成制品鋁錠。鍛造機由噴水冷卻，但有必要在鍛造機開動轉(zhuǎn)滿一圈后方可給水。每噸鋁液大約耗費8-10t水，夏日還需附吹風(fēng)進行外表冷卻。鑄錠歸于平模澆鑄，鋁液的凝結(jié)方向是自下而上的，上部中心最終凝結(jié)，留下一條溝形縮陷。鋁錠各部位的凝結(jié)時間和條件不盡相同，因而其化學(xué)成分也將各異，但其整體上是契合規(guī)范的。
重熔用鋁錠多見的缺點有：①氣孔。首要是因為澆鑄溫度過高，鋁液中含氣較多，鋁錠外表氣孔(針孔)多，外表發(fā)暗，嚴峻時發(fā)生熱裂紋。②夾渣。首要是因為一是打渣不凈，構(gòu)成外表夾渣;二是鋁液溫度過低，構(gòu)成內(nèi)部夾渣。③波紋和飛邊。首要是操作不精密，鋁錠做的太大，或者是澆鑄機運轉(zhuǎn)不平穩(wěn)構(gòu)成。④裂紋。冷裂紋首要是澆鑄溫度過低，致使鋁錠結(jié)晶不致密，構(gòu)成疏松甚而裂紋。熱裂紋則由澆鑄溫度偏高導(dǎo)致。⑤成分偏析。首要是鍛造合金時拌和不均勻?qū)е碌摹?/div>
2.豎式半接連鍛造
豎式半接連鍛造首要用于鋁線錠、板錠以及供加工型材用的各種變形合金的出產(chǎn)。鋁液經(jīng)配料后倒入混合爐，因為電線的特殊需求，鍛造前需參加中心合盤Al-B脫出鋁液中的鈦、釩(線錠);板錠需參加Al-Ti--B合金(Ti5%B1%)進行細化處置。使外表安排細密化。高鎂合金加2#精粹劑，用量5%，拌和均勻，靜置30min后扒去浮渣，即可澆鑄。澆鑄前先將鍛造機底盤升起，用壓縮空氣吹凈底盤上的水分。再把底盤上升入結(jié)晶器內(nèi)，往結(jié)晶器內(nèi)壁涂改一層光滑油，向水套內(nèi)放些冷卻水，將枯燥預(yù)熱過的分配盤、主動調(diào)理塞和流槽放好，使分配盤每個口坐落結(jié)晶器的中心。澆鑄開端時，用手壓住主動調(diào)理塞，堵住流嘴，切開混合爐爐眼，讓鋁液經(jīng)流槽流入分配盤，待鋁液在分配盤內(nèi)到達2/5時，鋪開主動調(diào)理塞，使鋁液流進結(jié)晶器中，鋁液即在底盤上冷卻。當(dāng)鋁液在結(jié)晶器內(nèi)到達30mm高時即可降低底盤，并開端送冷卻水，主動調(diào)理塞操控鋁液均衡地流入結(jié)晶器中，并堅持結(jié)晶器內(nèi)的鋁液高度不變。對鋁液外表的浮渣和氧化膜要及時鏟除。鋁錠長度約為6m時，堵住爐眼，取走分配盤，待鋁液悉數(shù)凝結(jié)后中止送水，移走水套，用單軌吊車將鑄成的鋁錠取出，在鋸床上按需求的尺度鋸斷，然后預(yù)備下一次澆鑄。
澆鑄時，混合爐中鋁液溫度堅持在690～7l0℃，分配盤中的鋁液溫度堅持在685-690℃，鍛造速度為190～21Omm/min，冷卻水壓為0.147～0.196MPa。鍛造速度與截面為正方形的線錠成比例關(guān)系：
VD=K
式中 V為鍛造速度，mm/min或m/h;D為錠截面邊長，mm或m;K為常值，m2/h，通常為1.2～1.5。
豎式半接連鍛造是次序結(jié)晶法，鋁液進入鑄孔后，開端在底盤上及結(jié)晶器內(nèi)壁上結(jié)晶，因為中心與邊部冷卻條件不一樣，因此結(jié)晶構(gòu)成中心低、周邊高的方式。底盤以不變速度降低。一起上部不斷注入鋁液，這樣在固體鋁與液體鋁之間有一個半凝結(jié)區(qū).因為鋁液在冷凝時要縮短，加上結(jié)晶器內(nèi)壁有一層光滑油，隨著底盤的降低，凝結(jié)的鋁退出結(jié)晶器，在結(jié)晶器下部還有一圈冷卻水眼，冷卻水能夠噴到已脫出的鋁錠外表，為二次冷卻，一直到整根線錠鑄完停止。
次序結(jié)晶能夠建立比較滿意的凝結(jié)條件，關(guān)于結(jié)晶的粒度、機械性能和電導(dǎo)率都較有利。比種鑄錠其高度方向上沒有機械性能上的不同，偏析也較小，冷卻速度較快，能夠取得很細的結(jié)晶安排。
鋁線錠外表應(yīng)平坦光滑，無夾渣、裂紋、氣孔等，外表裂紋長度不大于1.5mm，外表的渣子和棱部皺紋裂縫深度不許超過2mm，斷面不該有裂紋、氣孔和夾渣，小于lmm的夾渣不多于5處。
鋁線錠的缺點首要有：①裂紋。發(fā)生的原因是鋁液溫度過高，速度過快，增加了剩余應(yīng)力;鋁液中含硅大于0.8%，生成鋁硅同熔體，再生成必定的游離硅，增加了金屬的熱裂性：或冷卻水量缺乏。在結(jié)晶器外表粗糙或沒有運用光滑油時，錠的外表和角部也會發(fā)生裂紋。②夾渣。鋁線錠外表夾渣是因為鋁液動搖、鋁液外表的氧化膜決裂、外表的浮渣進入鑄錠的旁邊面構(gòu)成。有時光滑油也可帶入一些夾渣。內(nèi)部夾渣是因為鋁液溫度過低、粘度較大、渣子不能及時浮起或澆鑄時鋁液面頻繁變化構(gòu)成。③冷隔。構(gòu)成冷隔首要是因為結(jié)晶器內(nèi)鋁液水平動搖過大，澆鑄溫度偏低，鑄錠速度過慢或鍛造機震動、降低不均而導(dǎo)致的④氣孔。這兒所說的氣孔是指直徑小于1mm的小氣孔。其發(fā)生的原因是澆鑄溫度過高，冷凝過快，使鋁液中所含氣體不能及時逸出，凝結(jié)后聚集成小氣泡留在鑄錠中構(gòu)成氣孔。⑤外表粗糙。因為結(jié)晶器內(nèi)壁不光滑，光滑作用欠好，嚴峻時構(gòu)成晶體外表的鋁瘤。或因為鐵硅比太大，冷卻不均發(fā)生的偏析表象。⑥漏鋁和重析。首要是操作問題，嚴峻的也構(gòu)成瘤晶。
3.鑄錠質(zhì)量的確保
(1)重熔用鋁錠。鑄錠進程中最重要的技術(shù)條件是澆鑄溫度，在澆鑄進程中有必要嚴格操控澆鑄溫度，通常高于鋁液凝結(jié)溫度30～50℃。
(2)線錠。線錠的澆鑄略為復(fù)雜，需操控的條件有鑄錠速度。鑄錠速度與鑄錠直徑有關(guān)。其澆鑄溫度堅持680～690℃，冷卻水壓為0.147～0.196MPa，結(jié)晶器內(nèi)壁鋁液水平操控在30mm擺布。操控好以上條件，并加強操作辦理，即可取得較好的質(zhì)量。
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