由Thales Alenia Space，克蘭菲爾德大學和Glenalmond Technologies組成的團隊成功地制造了第一個全尺寸()壓力容器原型，用于未來的太空探索載人任務。

　　這件作品高約1米，質量約8.5千克。它由鈦合金（Ti-6Al-4V）制成，采用Wire + Arc Additive Manufacturing （WAAM）工藝沉積，這是Cranfield大學在過去十年中開創的。

　　由于能夠直接從數字繪圖到最終結構，WAAM將兩個單獨的部件集成到一個部件中;無需長時間鍛造;并大大減少了 通過機械加工去除的廢料量。

　　如果傳統上制造，該部件將需要比其最終質量多約30倍的原材料。通過使用WAAM工藝，每件產品節省了超過200千 克的Ti-6Al-4V。還有進一步改進的空間，克蘭菲爾德正致力于創新方法，以便更接近最終厚度。

　　WAAM形狀在Cranfield制造，然后送到Glenalmond Technologies，在那里使用超聲波方法進行應力消除，激光掃 描，機械加工和檢查。最終檢查由Agiometrix使用計算機斷層掃描（CT掃描）進行內部質量分析和光學掃描儀， Thales Alenia Space確保零件符合機械要求和規格。

　　檢查后，項目團隊對船舶滿足駕駛技術和質量要求感到滿意。該團隊正在著手構建第二個原型，目的是對整個制 造周期進行微調，以證明該過程的可重復性和可靠性，并推動新方法的實施進入飛行硬件。

　　工程。 Thales Alenia Space的增材制造項目研究經理Massimo Chiampi表示：“我們一直在尋找一種創新的罐體 制造解決方案，這種解決方案通常會受到基于減法加工的傳統生產路線的較長交付時間的影響。感謝這個項目我 們已經證明采用WAAM技術可以提高我們產品的競爭力。幾天內制造出近凈形狀的產品 - 與采購標準鍛造產品所需 的幾個月相比 - 以及加工量我們在不放棄要求的性能的情況下將總交付周期縮短了65％，這在設計靈活性方面也 提供了優勢，使得在項目的后期階段滿足客戶需求成為可能。 “也提供了優勢，使得在項目的后期階段滿足客戶 需求成為可能。 “