非連續(xù)增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料的制備方法可分為外加法和原位反應(yīng)法。外加法由于面臨增強(qiáng)體與基體之間的潤(rùn)濕及反應(yīng)界面等一系列問題，制備成本較高。近年來發(fā)展出了一種新型的復(fù)合材料制備技術(shù)——原位合成法，其中的增強(qiáng)相是通過與加入的化學(xué)元素之間發(fā)生化學(xué)反應(yīng)而生成的。與外加法相比，原位合成法主要有以下優(yōu)點(diǎn):

　　（1）制備工藝簡(jiǎn)單，可以用鈦合金傳統(tǒng)的冶煉和加工設(shè)備，制備大尺寸的鈦基復(fù)合材料，如擠壓、鍛造、軋制等，大大降低了成本；

　　（2）增強(qiáng)體和基體在熱力學(xué)上穩(wěn)定，因此在高溫工作時(shí)，性能不易退化；

　　（3）增強(qiáng)體在基體中分布均勻。下面是一些目前正處于研究熱點(diǎn)的非連續(xù)增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料的原位制備法。

　　反應(yīng)熱壓法。這種方法將放熱反應(yīng)生成增強(qiáng)體和隨后的熱固結(jié)工藝合二為一。以合金粉末和添加劑作為原材料，先將粉末均勻混合并冷壓實(shí)，然后在真空熱壓爐中逐步加熱除氣，高溫?zé)釅海瞥蓮?fù)合材料。如將Ti粉與C粉混和，然后在高溫、高壓條件下合成納米級(jí)TiC增強(qiáng)的鈦基復(fù)合材料。有報(bào)道將TiB2與Ti或Ti合金粉末在一定壓力、溫度下進(jìn)行熱壓，TiB2與Ti自發(fā)反應(yīng)生成TiB。生長(zhǎng)出的TiB晶須在Ti基體中分散均勻，所得鈦基復(fù)合材料與基體合金相比，具有高得多的拉伸強(qiáng)度、彈性模量和耐磨性。

　　激光近成形技術(shù)。這是一種以零件的三維CAD模型為基礎(chǔ)，通過逐層堆積的方法制造出零件的快速成形技術(shù)。該技術(shù)可顯著提高材料的利用率，降低成本，縮短零件的制造周期，提高效率，所成形的零件可達(dá)100%致密。有報(bào)道采用Ti-6Al-4V合金粉末及B粉合成了Ti-6Al-4V-TiB復(fù)合材料，B粉在激光沉積快速冷卻過程中與基體粉末迅速反應(yīng)，生成的細(xì)小TiB增強(qiáng)體，均勻地分布在Ti-6Al-4V基體上。

　　放電等離子燒結(jié)技術(shù)。在燒結(jié)過程中，電極通入直流脈沖電流，瞬間產(chǎn)生放電等離子體，使燒結(jié)體內(nèi)部各個(gè)顆粒均勻地自身發(fā)熱并使顆粒表面活化。這種方法熱效率極高，放電點(diǎn)的彌散分布能夠?qū)崿F(xiàn)均勻加熱，因而可制備出均質(zhì)、致密、高質(zhì)量的燒結(jié)體。這種技術(shù)，可以在較低的溫度和較短的時(shí)間內(nèi)制備出增強(qiáng)顆粒細(xì)小、致密度高的復(fù)合材料，且成本較低，因此被認(rèn)為很有研發(fā)前途。

　　自蔓延高溫原位合成技術(shù)。這是一種利用放熱反應(yīng)使混和體系的反應(yīng)自發(fā)地持續(xù)進(jìn)行而生成金屬陶瓷或金屬間化合物的方法。將組分粉末按比例混合、壓坯，放在真空或惰性氣體中，在壓坯內(nèi)部預(yù)熱點(diǎn)火，使組分之間發(fā)生放熱化學(xué)反應(yīng)，放出的熱量蔓延引起鄰近部分繼續(xù)燃燒反應(yīng)，直至反應(yīng)全部完成。已成功地用此方法合成了SiC增強(qiáng)和Al2O3增強(qiáng)的鈦鋁復(fù)合材料。金屬e線 — 中國(guó)有色金屬、冶金原料、鐵合金權(quán)威資訊平臺(tái)。為業(yè)內(nèi)人士提供高價(jià)值的核心技術(shù)、最可靠的產(chǎn)品知識(shí)信息