近日，航天海鷹（哈爾濱）鈦業有限公司（以下簡稱航天海鷹哈鈦）成功研制并交付了單體重量1.8噸的某大型新一代船用泵體系統關鍵承力和過流部件，是國內已知單體重量最大的鈦合金精密鑄造產品，標志著該公司在超大型高精密復雜結構鈦合金鑄造領域研制生產能力再次通過了實際檢驗，并取得客戶高度認可。

　　據悉，該產品壁厚差大，具有多層復雜交叉變曲面結構，內部葉片與筋板相互交織，鑄件成形和處理難度極大，同時，因產品自重大且薄厚轉接劇烈，產品的冶金質量保證與變形控制難度極大，加之產品研制交付周期緊張，按期完成任務攻關挑戰巨大。

　　根據這一情況，航天海鷹哈鈦第一時間組建了項目團隊，力爭高速高效完成研制任務。從研發過程來看，這是一段充滿挑戰與智慧的征程。在產品研制初期，公司的項目團隊人員進行了大量的模擬試驗和分析，結合自身裝備和技術優勢，從總體工藝方案制定、多輪次細分工藝方案的模擬仿真及優化，到細分工序生產準備工作及應急預案制定，再到研制生產啟動實施，重點圍繞產品成形質量控制、產品尺寸精度控制進行攻關，確保產品質量滿足客戶要求。最終成功攻克了超大型復雜多層結構鈦合金鑄件高質量控制技術、高尺寸精度控制技術等多項核心關鍵技術，滿足了新一代船用裝備鈦合金泵體樣機的試驗要求。

　　同時，這也是一段充滿艱辛與磨難的征程。在面對產品熔鑄重量達到極限的情況下，項目團隊大膽創新，打破常規思路，精確地控制鑄件的成形過程，同時大幅提升合金利用率，突破了傳統工藝的局限。通過優化鑄件工藝并提前預測鑄造過程中可能出現的多種類型缺陷，針對性地調整工藝參數及產品結構細節，最終產品狀態達到客戶要求。

　　面對產品尺寸達到熱處理設備極限的情況，生產前，在符合安全操作規程的前提下，工藝人員和操作人員多次從設備縫隙爬進爬出，確保產品狀態符合工藝要求；為保證項目節點，項目團隊精心策劃生產計劃并主動取消節假日，盡一切可能為產品順利生產提供保障，最終，僅僅3個月的時間便將產品順利交付客戶，完成了幾乎不可能完成的任務。