3D打印(3DP)即快速成型技術的一種，又稱增材制造 [1] ，它是一種以數字模型文件為基礎，運用粉末狀金屬或塑料等可粘合材料，通過逐層打印的方式來構造物體的技術。3D打印通常是采用數字技術材料打印機來實現的。常在模具制造、工業設計等領域被用于制造模型，后逐漸用于一些產品的直接制造，已經有使用這種技術打印而成的零部件。該技術在珠寶、鞋類、工業設計、建筑、工程和施工(AEC)、汽車，航空航天、牙科和醫療產業、教育、地理信息系統、土木工程、槍支以及其他領域都有所應用。

　　3D打印技術出現在20世紀90年代中期，實際上是利用光固化和紙層疊等技術的最新快速成型裝置。它與普通打印工作原理基本相同，打印機內裝有液體或粉末等“打印材料”，與電腦連接后，通過電腦控制把“打印材料”一層層疊加起來，最終把計算機上的藍圖變成實物。這打印技術稱為3D立體打印技術。

　　鈦合金材料在3D打印材料中的優勢

　　1.比強度高鈦合金的密度僅為鋼的60%，純鈦的強度接近普通鋼的強度，一些高強度鈦合金超過了許多合金結構鋼的強度。因此鈦合金的比強度（強度/密度）遠大于其他金屬結構材料，可制造出單位強度高、剛性好、質量輕的零部件。目前飛機的發動機構件、骨架、蒙皮、緊固件及起落架等都使用鈦合金。

　　2.熱強度高鈦合金的使用溫度比鋁合金高幾百度，可在450℃～500℃的溫度下長期工作。而鋁合金的工作溫度則在200℃以下。

　　3.抗蝕性好鈦合金在潮濕的大氣和海水介質中工作，其抗蝕性遠優于不銹鋼，對點蝕、酸蝕、應力腐蝕的抵抗力特別強。

　　4.低溫性能好鈦合金在低溫下仍能保持其力學性能。比如TA7，在-253℃下還能保持一定的塑性。因此，鈦合金也是一種重要的低溫結構材料。

鈦合金材料在3D打印中的應用領域

醫用領域

　　鈦被稱為“親生物”金屬，具有無毒無害、耐高溫、高耐腐蝕性、高強度、低密度、良好的生物相容性等優點，而且彈性模量與人體硬組織接近，在醫用金屬領域占據了“半壁江山”。現今運用到鈦合金3D打印技術的主要是骨科與牙科。

航空航天領域

　　3D打印技術最早于2001年開始應用于美國的艦載殲擊機中，通過鈦合金3D打印技術生產出飛機的承力結構件并應用于航空生產。2011年英國的南安普頓大學通過3D打印技術生產出包括無人機的機翼、控制面板和艙門的整體框架。2012年之后，鈦合金3D打印技術在航空領域的應用取得前所未有的發展，鈦合金部件不僅在飛機制造中得到廣泛的應用，并且新型的鈦合金材料開始在火箭、航天飛機等航天設備中得到應用。

手板和模具領域

　　3D打印在手板和模具領域亦有著得天獨厚的優勢。與傳統制作方式相比，3D打印因由計算機控制，能嚴格按照三維軟件繪圖來控制尺寸。對于復雜零件，沒有制作路徑限制，可極大幅度降低模型和模具制備時間，提高模型精度與質量，節約大量時間和金錢。

鈦合金3D打印技術的發展趨勢

　　鈦合金3D打印技術作為一項前沿的制造技術，集設計、制造于一體，近年來引起各界廣泛關注，并在航空航天、國防軍事、生物醫學、汽車高鐵等高精尖領域展示了廣闊的應用前景，但是，相較于傳統制造技術起步較晚，發展歷史僅30年左右，與世界先進國家比較還存在很大的差距，比如：鈦合金零件的成形效率低、精度還未能達到高精水平、設備和材料的制備成本高，以及仍未實現大規模的工業、商業應用等問題，特別是成形件缺陷的抑制問題。目前我國對零件的成形過程中存在的缺陷問題，球化、裂紋、孔隙、翹曲變形等的研究還處于初步階段，仍有大量的研究工作急需進行。將來鈦合金3D打印技術的發展趨勢如下：

　　(1)在材料方面，研制開發新型的球形鈦合金粉末的生產設備和制備工藝，提高鈦合金粉末的質量(粒度、球形度、流動性、夾雜氣體等),進而改善制件的組織和力學性能。此外，通過提高粉末的收得率和粉末的回收再利用來降低成本。

　　(2)在設備方面，一方面應提高設備的成形效率、成形精度，以及降低成本等；另外，還要研發大型的工業級打印設備，逐步實現大規模生產和應用。

　　(3)在檢測方面，伴隨3D打印件向大型化、復雜化和精密化方向發展，很多傳統的無損檢測方法存在盲區，需要開發新型的無損檢測技術；通過對組織、缺陷實時監控的在線檢測技術是未來重點的研究方向之一；另外，建立和完善無損檢測標準，是3D打印技術廣泛應用的依據。

　　(4)在工藝方面，進一步優化3D打印技術的工藝，抑制成形過程中的缺陷，提高成形件的力學性能。成形過程中零件內應力演變規律、變形開裂行為以及缺陷產生機理等關鍵問題，仍然是未來需要重點研究的問題。