針對大尺寸高強度難加工鈦合金蒙皮零件切割難點，進行多種鈑金加工方法迭代研究，將原有工藝流程進行重構，通過引入激光切割、數控銑切等工藝方法，解決了冷拉回彈造成的加工精度問題，以及高強度材料手工銑切的加工難題，優化了各項難加工環節的生產效率，減少了加工時間。

　　1.序言

　　鈑金蒙皮類零件的生產加工，其切割工藝多采用手工切割。面向鋁合金材料的生產加工，3.0mm厚度以下板材的切割加工較為適宜，但整體生產效率及生產精度偏低。隨著航空產品高精度、高性能需求的增長，鈦合金、鋁鋰合金及不銹鋼等材料的應用逐漸增加，面向外形復雜、輪廓不規則、多孔及高強度材料零件切割所需的加工時間長，加工難度更大。尤其是采用鈦合金材料加工的大尺寸機身蒙皮零件，材料強度高，拉伸回彈變形大，采用冷拉成形實現精準外形難度極大。因采用激光切割、數控切割過程中均需考慮一定的工藝余量補償，故降低了零件的生產效率[1-6]。本文以大尺寸鈦合金冷拉蒙皮零件為例，在考慮工藝補償的前提下，綜合對比不同鈑金加工工藝所需時間，并根據驗證結果優化工藝流程，提高難加工鈦合金蒙皮零件的生產效率和制造精度。經實際生產驗證，解決了圖1所示典型難加工鈦合金蒙皮零件的加工問題，消除了切割加工主要難點，通過工藝流程迭代優化，產品加工總時間相比優化前大幅度縮短。

a）外形

b）多孔結構

圖1　典型難加工鈦合金蒙皮零件

　　2.復雜多孔鈦合金蒙皮零件加工問題

　　鈦合金蒙皮零件孔位極多，且部分孔外形表現為L形、橢圓形及槽形等異形。零件開孔數量分布于21～24個，裝配環節存在多個定位基準和相互協調關系。該零件加工難度極高，生產效率低。零件在切割加工過程中，操作人員首先要預定位，劃出各孔及零件外形線，粗切割外形并找出各開孔定位點，隨后精確劃線，再手工精銑。生產過程冗長，加工所需時間較長。表1列出了實際生產中各工位所需有效加工時間。4種蒙皮零件平均所需有效加工時間較長，為33.75h，且多數情況下需2或3人協同加工，生產效率低。

表1　實際生產中各工位所需有效加工時間（單位：h）

　　3.工藝方法優化與重構

　　通過表1所示各工位所需有效加工時間不難發現，切割（粗切和精銑）所需時間在瓶頸工序中所占比例為78%，即產品生產組織提效關鍵點為切割環節。針對難切割問題，擬通過引入數控切割方法，重構工藝流程，逐步迭代優化工藝方法。引入激光切割開展優化。由于零件孔位切割、裝配協調關系較多，且冷拉回彈造成零件外形精度偏差較大，所以在實施過程中保留余量，以避免產生廢品。

　　通過優化手工粗切環節為激光切割，切割工位所需有效加工時間有所降低，表2列出了第一次工藝方法優化后各工位所需有效加工時間，可以發現零件1、零件2所需加工總時間降低21.9%，零件3、零件4所需加工總時間降低16.9%，但零件所需加工時間仍然較長，且保留余量造成手工精確劃線、手工精銑工作量較大，勞動強度過高。

表2　激光切割方法各工位所需有效加工時間（單位：h）

　　該4種蒙皮零件的生產加工所用時間仍然過長。第二次工藝方法優化為數控銑切，將劃線、粗切和精銑環節工作量降低至僅外形線，孔位及孔尺寸則由數控銑切保證精度。工藝驗證發現，整個流程所需加工時間有所回升，其主要影響工位為手工切割外形和手工精銑外形。表3列出了數控銑切工藝方法優化后各工位所需有效加工時間。相比第一次優化結果，零件1、零件2所需加工總時間增加8%，零件3、零件4所需加工總時間增加1.7%。分析其有效加工時間增加原因，主要為數控銑切時間＞其他工位優化減少總時間，數控定位、形面調整和檢測環節所占時間較長，需要進一步調整。

表3　數控銑切方法各工位所需有效加工時間（單位：h）

　　結合激光切割方法優化結果，在第三次工藝方法優化時，將數控銑切方法手工粗切外形環節優化為激光粗切外形。激光粗切能夠盡可能減小零件銑切工藝余量，一方面降低了手工粗切外形所需時間，同時也間接大大提高了手工精銑外形的加工時間。表4列出了激光+數控銑切方法各工位所需有效加工時間，對比優化結果發現，整體優化效果明顯，產品加工總時間相比優化前分別減少37.5%和40.8%。

表4　激光+數控銑切方法各工位所需有效加工時間（單位：h）

　　4.結束語

　　本文針對鈦合金多孔蒙皮零件的切割難點和生產效率低的問題，重構工藝流程并逐步優化工藝方法。在保留加工余量的前提下，進行不同鈑金加工方法的驗證，綜合對比工藝所需時間，確定最優工藝流程，最終采用激光粗切割外形與數控銑切內孔相結合的方法，解決了零件的難加工問題，并大幅減少了加工時間。