常見的鈦三通管件，因其管徑小、壁薄，而要求零件承受壓力又高，來用鑄造方法來制造不但鑄造難度大而且其質(zhì)量不能保障。若采用兩根直管焊接成形，因焊縫為兩圓柱的空間相貫線，下料與焊接操作都很難把握好，再者零件尺寸小，只能從外部焊接，其內(nèi)壁焊接質(zhì)量不易保持。鑄造與焊接即便可以完成其形狀制造，由于它們在工藝過程中難免有氣孔夾渣產(chǎn)生，這和工藝缺陷對于中高壓管道是不允許存在的。

　　采用模鍛或徑向擠壓工藝先制成T型實心壞料，然后，再分別進行水平和垂直方向鉆孔的方法，但實驗結(jié)果表明鈦三通管件質(zhì)量不易保持，此外，這種工藝存在有加工工序多、所需設(shè)備大、金屬材料利用率低等不足之處。

　　最后決定采用直管擠壓成形，將注滿填料的直管坯放入模腔，上、下模合模閉緊，然后用和管徑尺寸一樣的頂桿（2件），從兩側(cè)以相同的速度推擠，模腔內(nèi)的鈦管在兩端壓力作用下定然要產(chǎn)生塑性變形;鐓粗或沿模具的徑向孔擠出。

　　因管內(nèi)已注滿不可壓縮的填料，故鐓粗變形是不可能的，因此，直管在壓力作用下同填料一起從模具上開設(shè)的徑向孔擠出.為了防止已擠出的徑向管在填料的內(nèi)壓力作用下脹破，在模具的徑向孔內(nèi)裝一頂桿，對擠出的徑向支管施加夠足的壓應(yīng)力。

　　當(dāng)擠出支管達到尺寸要求時，開模取件，清出填料，即可得到所需的鈦三通管件，實踐表明，擠出的三通管件3個方向壁厚相同，鐓粗變形很小，擠出部分高度達管徑的2～3倍;另外，因填料和鈦管在模腔內(nèi)同步運動，管件內(nèi)壁無機械劃傷，尺寸與質(zhì)量達到圖紙要求。